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      QPQ表面處理技術與其他表面處理工藝對比

      QPQ處理比氣體氮化好的是處理零件不變形,滲層均勻性佳,表面硬度高耐磨性好,化合層深。比離子氮化好的是可處理體積大的零件,形狀復雜,帶小孔小直徑的零件,能處理處理鑄鐵件。比高頻淬火、整體淬火、滲碳表面淬火要耐磨。

      QPQ鹽浴復合表面處理技術

           QPQ是英文Quench—Polish-Quench的縮寫,原意為淬火一拋光一淬火。永嘉QPQ鹽浴復合處理技術是在作了鹽浴復合處理以后,為了降低工件表面的粗糙度,可以對工件表面進行一次拋光,然后再在鹽浴中作一次氧化,這對精密零件和表面粗糙度要求較高的工件來說是非常必要的。

           QPQ鹽浴復合處理技術,可以大幅度提高金屬表面的耐磨性、抗蝕性,而工件幾乎不發生變形,是一種新的金屬表面強化改性技術。這種溫州QPQ表面處理技術實現了滲氮工序和氧化工序的復合;氮化物和氧化物的復合;耐磨性和抗蝕性的復合;熱處理技術和防腐技術的復合。

      1 QPQ處理與氣體氮化的比較

      氣體氮化的優缺點:

      ◆氣體氮化適用于鋼制零件,但不能很好處理鑄鐵,特別不適合處理那些具有游離石墨的鑄鐵;
       ◆形成ε相和γ’相混合的化合層(γ’相的含量取決于鋼材的成份:鋼中合金元素越少,γ’相占比例越高);
       ◆可以得到表面化合層深12μm,擴散層深達0.20mm 到0.60mm;
       ◆導致處理零件的變形極大;
       ◆氣體氮化滲層均勻性不好;
       ◆氣體氮化表面硬度值低。

      QPQ處理比氣體氮化的優勢

      ◆由于鹽的化學成份,能處理所有的鋼和鑄鐵件;
       ◆QPQ工藝形成ε相單相層,因而不脆(具有良好的表面抗疲老強度);
       ◆與氣體氮化生成的γ’+ε混合相相比具有好的抗磨性能和耐腐蝕性能;
       ◆處理四、六缸曲軸幾乎不變形,可滿足一般高精度零部件氮化要求;
       ◆QPQ處理滲層均勻性佳;
       ◆表面硬度高,有高的耐磨性;
       ◆化合層深度可達15~25μm以上,擴散層深度可達0.30~0.80mm以上;
       ◆QPQ處理的沖壓模壽命比氣體氮化提高3~5倍。

      2 QPQ處理與離子氮化的比較

      離子氮化的缺點:

      ◆難以處理體積較大的零件,是由于為得到輝光放電(離子體)和避免弧光須保證較短問題;
       ◆難以對形狀尺寸差異大的零件放在一起混合處理;
       ◆離子氮化難以處理形狀復雜的零件;
       ◆不可能處理帶小孔/小直徑的零件;
       ◆幾乎不可能很好地處理鑄鐵件。

      QPQ處理比離子氮化的優勢

      ◆QPQ工藝技術則對零件體積大小、形狀復雜程度以及是否帶小孔均無要求;
       ◆對于鑄鐵件,粉末冶金制品亦可有很好的處理結果,滲層及其均勻性亦非常令人滿意。

      3 QPQ處理與高頻淬火、整體淬火比較

      高頻淬火和整體淬火

      ◆采用高頻淬火的結構零件一般常用中碳鋼或中碳合金鋼,熱處理后一般為淬火回火的馬氏體組織,即含碳的過飽和固溶體。

      QPQ處理比高頻淬火和整體淬火的優勢

      ◆中碳鋼經QPQ 鹽浴復合處理以后,表面為含氮的化合物Fe2-3N,其耐磨性比含碳馬氏體高得多。

      4 QPQ處理與滲碳表面淬火的比較

      滲碳表面淬火

      ◆滲碳工件表面淬火以后得到的表面滲層組織為淬火回火狀態的含碳馬氏體組織,有時含有一定數量的Fe3C。碳氮共滲工件淬火以后得到的表面滲層組織不是單純的馬氏體,其中含有一定數量的氮。

      QPQ處理比滲碳表面淬火的優勢

      ◆QPQ處理的主體工藝是鹽浴滲氮。QPQ工藝滲層中的含氮量比碳氮共滲高得多,表面會形成氮化物層(Fe2-3N 或Fe3N)。氮化物層的耐磨性則比只含少量氮的淬火馬氏體耐磨性高,當然比不含氮的滲碳淬火馬氏體的耐磨性更高。 

           國外認為QPQ表面處理技術是金屬表面強化技術領域內的巨大進展,目前在國內QPQ鹽浴復合處理技術也得到大量推廣應用,尤其在汽車、摩托車、汽摩配、軸類產品、閥門、溫州泵閥、機械配件、電子零件、紡機、機床、電器開關、工模具上使用效果突出。 

      關鍵詞:表面處理       

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